Comment sont fabriqués les câbles électriques

Vous installez des dizaines de mètres de câbles électriques chaque jour, mais leur fabrication reste un mystère... Vous vous demandez comment sont fabriqués les fils et câbles électriques ? Nous vous ouvrons les portes de deux usines emblématiques de Nexans pour vous révéler les coulisses de la fabrication de vos produits du quotidien. 

La transformation du cuivre, l’élément qui donne vie aux câbles

Le cuivre utilisé pour l’ensemble des câbles électriques de Nexans en France est traité dans l’usine de Lens. Cette usine, située dans le Pas-de-Calais (62), fonctionne 7j/7 et 24h/24. C’est la seule fonderie de cuivre pour câbles en France depuis 1971. Elle appartient au groupe Nexans, qui est l’unique fabricant de câble à posséder une activité métallurgique dans le monde.  

Le cuivre est acheminé jusqu’à la fonderie sous forme de cathodes, qui sont des plaques de cuivre. Ces cathodes vont devoir ensuite être transformées en fil de cuivre. Elles sont tout d‘abord fondues dans des fours à 1250°C. Après fusion, les lingots de cuivre obtenus sont laminés par étapes successives afin d’en faire un fil de 0.8 cm de diamètre. Puis l’on passe au tréfilage : il s’agit de réduire le diamètre du fil jusqu’au diamètre du produit fini (1,35 mm pour la section 1,5 mm², 1,75 mm pour le 2,5 mm²…) en le passant à haute vitesse dans des filières de plus en plus petites.  

Le fil de cuivre est ensuite conditionné sur des bobines appelées “coils” de plusieurs tonnes, puis livré dans les usines Nexans qui l’utilisent pour la production des fils et câbles. C’est environ 50 camions qui distribuent le cuivre chaque jour afin d’alimenter la production de fils et câbles !  160 000 tonnes de cuivre sont transformées chaque année et 700 tonnes de cuivre sont fondues chaque jour, ce qui servira à fabriquer 5 000 km de câble. 

Du fil de cuivre au câble électrique

Les tourets de fils de cuivre arrivent dans les usines Nexans, comme celle d’Autun. L’usine d’Autun est emblématique, et fonctionne depuis plus de 40 ans. C'est un centre logistique de plus de 60 000 m2, et un site de production où 1 km de câble est produit chaque minute. 

Les matières premières des isolants et gaines des fils et câbles sont stockés à côté de l’usine, dans de gigantesques silos. Environ 40 000 tonnes de matière première sont utilisées chaque année. Cette matière première est mélangée dans un malaxeur, puis est transformée en granulés dans un granulateur. Une fois refroidis, les granulés sont stockés dans des silos. Ils sont ensuite aspirés jusque dans des extrudeuses qui vont les fondre, les colorer et les mettre sous pression autour du fil de cuivre lors de l’isolation, ou autour de plusieurs fils isolés lors de la phase suivante, le gainage. Des opérateurs effectuent le contrôle qualité de l’ensemble des matériaux, afin de garantir une qualité optimale. L'isolant est posé autour du fil de cuivre, puis le fil isolé est mis en touret. 

Pour la fabrication des câbles, les fils isolés sont recouverts d’une gaine, c'est l’étape du gainage. Les câbles sortant du gainage sont encore chauds, et la gaine doit être refroidis après son passage dans les machines. Un compteur laser permet de contrôler la longueur de câble qui défile, puis ce dernier est conditionné en tourets ou en couronnes. 

Un tapis automatisé récupère les couronnes et tourets de fils et câbles, puis passe dans une machine pour les plastifier, et dans une autre pour apposer l’étiquette. Le tapis dépose ensuite les produits finis sur des palettes, qui sont acheminées jusqu’au magasin grande hauteur Mégamag ou directement jusqu’au camion de transport, à destination de votre distributeur. Le Mégamag permet un stockage 100% automatisé et a une capacité de 12 000 palettes de produits. Les fils et câbles sont livrés partout en France en 48h.